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溢料飛邊
（1）模具密封不嚴。應維修模具。
（2）冷卻速度太慢。應提高冷卻效率，增加冷卻速度，最好在底模通冷卻水，冷卻效果較好。
（3）注射量和供料過(guò)多。應適當減少。
（4）塑化時(shí)間和注射壓力配合不當。在測定出壓力和發(fā)泡時(shí)間的關(guān)系曲線(xiàn)后，合理調整注射壓力和發(fā)泡時(shí)間。
（5）料模內襯板翹曲變形。應對內襯板進(jìn)行修理或更換。
（6）液壓系統漏油造成合模力不足。應維修液壓系統。
（7）銷(xiāo)模鉤子上的彈簧太松。應調換彈簧，增加鉤子的拉力。
（8）定型時(shí)間不夠，制品表層尚未冷透，第一次開(kāi)模時(shí)中間的熱料突破表層外溢。應適當延長(cháng)第一開(kāi)模時(shí)間。
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起大泡
（1）發(fā)泡劑的粒徑太粗，分散不均勻。一般發(fā)泡劑需經(jīng)三輥研，在料筒內產(chǎn)生磨機研磨2~4遍，將其研細后使用。
（2）捏合及造粒時(shí)加工溫度太高，發(fā)泡劑過(guò)早分解，粒子有發(fā)泡現象。應適當降低捏合及造粒溫度，擠出的粒子切開(kāi)時(shí)不能有小泡。
（3）熔料在料筒種滯留時(shí)間太長(cháng)或加工溫度太高。應采用快速預塑，已塑化的熔料應一次注完，并盡量采用一機多模生產(chǎn)。
（4）螺桿背壓太小，熔料在料筒中受熱膨脹。應加大背壓，使熔料內所含的發(fā)泡劑受熱分解后無(wú)預膨脹的機會(huì )。
（5）料筒端部漏料，在端部出口處形成低壓區，導致熔料在出口處膨脹形成氣泡。應適當降低出料口溫度，最好在出料口部采用節流閥式結構，封住端部出口。
（6）再生料回用比例不當。應適當減少其用量。
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發(fā)泡倍率太大
（1）發(fā)泡劑投料量太多，致使發(fā)氣量過(guò)高。應測定發(fā)氣量，準確投料。
（2）增塑劑用量太多。應適當減少。
（3）起模溫度太高。應降溫出模。
（4）保壓時(shí)間太短。應保證制品完全定型后出模。
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發(fā)泡倍率不夠
（1）發(fā)泡劑投料量太少，致使發(fā)氣量不足。應測定發(fā)氣量，準確投料。
（2）增塑劑用量太少。應適當增加投料量。
（3）制品在第二次加工時(shí)，第二次膨脹時(shí)間太短。應適當延長(cháng)加工時(shí)的蒸煮發(fā)泡時(shí)間，而且第一次和第二次發(fā)泡時(shí)間間隔不能超過(guò)12小時(shí)。
（4）當制品表面有烘漆樣花紋時(shí)，表明第一次開(kāi)模膨脹發(fā)泡太慢。應適當縮短第一次開(kāi)模時(shí)間。
（5）當制品表面有小氣泡鼓出時(shí)，表明注射溫度太低。應適當提高注射溫度。但是，如果成型溫度提高后仍發(fā)不出泡，應進(jìn)一步縮短第一次開(kāi)模時(shí)間。
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孔徑不均
（1）發(fā)泡劑顆粒大小不一致，分散不好。應對發(fā)泡劑進(jìn)行研磨處理后使用。
（2）注射壓力太低或注射速度太慢會(huì )導致熔料在充模過(guò)程中膨脹，形成大小不一的泡孔。應適當加快注射速度，提高注射壓力。
（3）成型溫度偏高。應適當降低。
（4）料筒內存料滯留太多。應設法通過(guò)一模多腔等方法減少存料。
（5）螺桿背壓不足。應適當提高。
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實(shí)心凹陷
（1）制品太薄，熔料在充模時(shí)受到較大的流動(dòng)阻力，造成某些部位壓力低充模不足。應合理設計制品厚度，一般要求未發(fā)泡厚度在6mm以上，切盡量使其厚度均勻。
（2）冷卻不均勻，某些部位冷卻太快，發(fā)泡困難。應使制品冷卻均勻，模具的冷卻系統必須根據制品的形體特點(diǎn)合理設置。
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澆口凹陷
（1）澆口截面尺寸太大。應適當減小。
（2）保壓時(shí)間太短，退模太快。應適當延長(cháng)保壓時(shí)間。
（3）成型溫度太高或太低。應適當調整。
（4）成型機液壓系統出現故障，注射壓力不足。應維修液壓系統，提高注射壓力。
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流料痕
（1）成型溫度太低或各加熱區域的溫差懸殊太大。應適當提高成型溫度，以及調整各部分的加熱溫度。
（2）注射速度太慢。應適當加快。
（3）供料量不足。應適當增加供料量。
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光澤不良
（1）樹(shù)脂粘度太高，增塑劑吸收不均勻。應合理選用樹(shù)脂。
（2）打泡收縮形成不均勻麻面。應查出大泡原因，排除大泡故障。
（3）成型模具溫度太低。應適當提高成型溫度。
（4）模具型腔表面光潔度較差或腐蝕。應提高模具表面光潔度。
（5）模具型腔表面有殘留物。應清理模具型腔。
（6）由于熔料在充模過(guò)程中表面的發(fā)泡劑分解發(fā)泡，有些泡孔在流動(dòng)過(guò)程中被撕破，形成烘漆樣花紋，影響制品表面光澤。對此，可采用噴色和上光等輔助方法提高表面光澤。
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色澤不均
（1）色料未稱(chēng)準。應精確稱(chēng)重。
（2）色料分散不均勻。應使用研磨機將色料研細壓漿。
（3）色料質(zhì)量較差，色澤易變，本身著(zhù)色力不強。應選用著(zhù)色性能較好的色料。
（4）局部塑化溫度太高，引起變色。檢查加熱系統，降低局部溫度。
（5）表面有烘漆樣花紋，形成色差。應適當縮短第一開(kāi)模時(shí)間。
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生料
（1）成型溫度不夠，塑化不良。應檢查加熱系統，提高成型溫度。
（2）原料配方配制不合理。應調整配方。
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分層
（1）發(fā)泡劑用量太多。應適當減少。
（2）成型溫度太高。應適當降低。
（3）定型時(shí)間太短。應適當延長(cháng)冷卻定型時(shí)間。
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變形
（1）制品底面和頂面的發(fā)泡倍率不一致或局部發(fā)泡倍率太高。應檢查模具傳熱情況，模具的厚薄比例必須適當，溫度必須均勻。
（2）冷卻定型時(shí)間太短。應適當延長(cháng)冷卻定型時(shí)間。
（3）制品冷凝層應力分配不均勻。應檢查模具的溫度分布情況，調整熔料的冷凝應力。
（4）出模時(shí)間控制不當，或起模太早，過(guò)熱出模；或起模太遲，過(guò)冷出模。應合理控制出模時(shí)間。
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尺寸不穩定
（1）發(fā)泡限位控制不一。應嚴格控制發(fā)泡限位。
（2）單批單模生產(chǎn)時(shí)，或成型溫度和定性時(shí)間控制不一。應嚴格控制工藝條件的一致性，也可采用一模多腔的方法提高制品的一致性。
（3）模具誤差超過(guò)了發(fā)泡倍率的誤差。應修整模具，減小模具誤差。
（4）充模不均或模具用久變形。應調整模具澆注系統結構尺寸，修整模具，減小誤差。
（5）模具漏料。應修整模具。
（6）制品冷卻不一致。應檢查模具加熱及冷卻系統，保證模具表面溫度均勻。
（7）合模力不夠。應調整拉鉤彈簧的拉力，適當增加合模力。