核心提示：工作程序如下：擦拭模具并噴脫模劑―放人半成品(油封骨架及膠圈)―翻轉合模―齒條傳動(dòng)將模具送人硫化室―抽真空硫化―齒條傳動(dòng)將模具送出至拖架上―啟模―翻轉―頂出產(chǎn)品。
 工作程序如下：擦拭模具并噴脫模劑―放人半成品(油封骨架及膠圈)―翻轉合模―齒條傳動(dòng)將模具送人硫化室―抽真空硫化―齒條傳動(dòng)將模具送出至拖架上―啟模―翻轉―頂出產(chǎn)品。
    據了解，兩開(kāi)橡膠油封模具制造。兩開(kāi)油封模具制造采用單體構件加工后，再組裝相配，加工工藝優(yōu)良，模具檢測方便。單腔模具材質(zhì)選用CrlZ，聯(lián)板選用45鋼。模具加工過(guò)程中，除了嚴格按照模具圖紙加工，保證型腔尺寸外，以下幾點(diǎn)是保證模具加工精度的關(guān)鍵：
    (l)流膠槽的加工：過(guò)去油封模具流膠槽的加工質(zhì)量沒(méi)有得到充分的重視，流膠槽往往加工得距離型腔太遠或尺寸不易控制，使制品修剪困難，產(chǎn)品不美觀(guān)。兩開(kāi)油封模具針對這些問(wèn)題已經(jīng)作了改進(jìn)，三角形的流膠槽內端尺寸與產(chǎn)品外徑處尺寸一致(零對零)，利用對開(kāi)的上、下模在此處形成尖銳的刃口狀，油封模壓成型時(shí)，多余飛邊即被剪切下來(lái)，既簡(jiǎn)化了修邊工序，又提高了產(chǎn)品的外觀(guān)質(zhì)量。由于流膠槽與型腔外徑分別處在不同的模塊上，尺寸不發(fā)生干涉，其精度也容易保證。
    (2)上模與上模芯1的配合加工：上模與上模芯1的配合為錐度配合，以往采用研配的方法，要求接觸率達到80%以上。這種傳統的加工方式不僅難度大，而且耗費很多工時(shí)，仍然難以達到?jīng)]有飛邊的理想效果。新結構模具的加工采用錐孔的傾斜角度比錐軸的傾斜角度略小的辦法，使上模與上模芯在分型面b處總是緊緊地貼合在一起，處于無(wú)間隙配合的狀態(tài)，所以產(chǎn)品在此處不存在飛邊。且模具制造工藝性改善。
    (3)上模芯1與上模芯2的壓合：上模芯1與上模芯2的壓合是保證油封副唇尺寸及精度的關(guān)鍵。三開(kāi)油封模具副唇處的飛邊,對副唇處的外觀(guān)質(zhì)量影響很大。新結構模具將上模芯1與上模芯2采用過(guò)盈配合，單體加工后，用熱脹法壓合成一體，再由上端的緊固螺釘將上模芯2緊緊拉住，有效地阻止副唇處兩模芯的松動(dòng)。
    (4)各腔模具之間的連接：各單腔模具與聯(lián)板的連接必須有一定的浮動(dòng)量，以保證模具開(kāi)合靈活，找正準確。一般單模與聯(lián)板間的間隙控制在0。50一1。0rnm。間隙過(guò)大易造成模具使用時(shí)偏旋轉軸油封新結構模具的研制斜太大，模具磨損加劇，影響模具的使用壽命;間隙過(guò)小則使模具操作時(shí)各模腔間發(fā)生干涉，卡得過(guò)死。
    旋轉軸油封兩開(kāi)模具的研制改變了傳統三開(kāi)模結構型式，使油封制品外觀(guān)及性能得以保證，大大提高了工作效率。本新結構模具的研制成功對國內油封企業(yè)有推廣意義。